Die 20 Tonnen der Zerstörung

„Simon, ich hab was für dich, du musst dringend vorbeikommen“ – so beginnen die besten Telefonate, die am Ende meist neues Altmetall für mich bedeuten. Ende 2022 spielte sich besagtes Telefonat ab. Zwei Stunden später stand ich in einer alten Opel-Werkstatt aus den 1970er-Jahren, die gerade ausgeräumt wurde. Neben mir stand das Objekt, das mir zugedacht war: eine ausgewachsene Matra-Hydraulikpresse, in deren Zylinder die Zahl „20 to“ eingeschlagen war. Ja, die musste ich wirklich haben. Nach ein wenig Quälerei stand das gute Stück in meiner Werkstatt.

Die Presse im Kaufzustand

Aber Moment mal, ich habe doch bereits eine Hydraulikpresse? Seit meinem Selbstbau im Jahr 2017 sind gut sechs Jahre vergangen. Zwischenzeitlich habe ich die Presse noch auf einen anderen Zylinder umgerüstet. Warum sollte ich dann eine neue Presse kaufen? Ganz einfach: Sie ist größer, schwerer und stärker. 😀

Meine alte Presse machte 5 bis 7 Tonnen Druck. Das reichte aus, um Dinge kaputtzumachen, war aber manchmal nicht genug. Schon bei dieser Kraft verformte sich das Gestell im elastischen Bereich, sprich, es war am Ende. Gleichzeitig war sie manchmal zu klein und mein Zylinder mit der mittigen Ausrichtung war für einige Anwendungen nicht optimal geeignet.

Unendlich steigt des Meisters Kraft, wenn er mit der Hydraulik schafft

Bei der Arbeit in der Werkstatt verinnerlicht man die Gesetze der Physik und die Auswirkungen von Hebeln sehr schnell, wenn es um festsitzende Schrauben oder festgerostete Lager geht. Allerdings lernt man bei letzteren auch, wie viel Kraft nötig sein kann, wenn die „braune Pest” ein Lager auf ewig in seinem Lagersitz festhalten will. In solchen Fällen hat man nie genug Kraft, denn die „sanfte” Gewalt der Presse, die sich linear aufbaut, ist weniger wirksam als der mit Wut geschwungene 5-kg-Vorschlaghammer, auch wenn dieser eine insgesamt geringere Gewichtskraft erreicht. Um also künftig wirklich alles auf der Presse hinzubekommen, was auf die Presse passt, musste mehr Kraft her.

Pumpen bis es knallt

Bei der Arbeit mit Abziehern und Presse lernt man auch, welche ungeheuren Mengen an Vorspannung sich aufbauen können, bis sich die geballte Energie mit einem lauten Schlag löst. Wenn man zudem im echten Leben nicht immer über das passende Spezialdruckstück verfügt, sondern einen lustigen Haufen aus alten Lagerkäfigen, dicken Muttern und Stahlresten zwischen dem Hydraulikstempel und dem auszupressenden Teil stapelt, wird einem spätestens dann mulmig zu Mute, wenn das Manometer mit jedem Pumpschlag stramm in Richtung Maximaldruck marschiert, sich an Welle oder Lager jedoch nichts tut – irgendwo muss die ganze Vorspannung ja hin. Jeder weitere Hub wird dann zum Russisch Roulette: Entweder löst sich das Bauteil endlich mit einem lauten Knall oder der waghalsige Zwischenbau verteilt sich wie eine Schrotladung in der Werkstatt – vorzugsweise in Richtung des Bedieners. Zwar liegt für solche Zwecke schon eine Plexiglasscheibe in Griffweite, das ungute Gefühl bleibt aber trotzdem …

Neuzugang mit Schönheitsfehlern

Leider war auch die Presse nicht perfekt – man könnte glatt meinen, das zieht sich durch mein Leben. 😉 . Bei genauerer Betrachtung fiel auf, dass die Bohrungen für die Sicherungsbolzen im hinteren Träger recht ausgelutscht waren und nicht mit denen auf der Vorderseite fluchteten. Weitere Probleme waren der allgemeine optische Zustand, eine glatte 5-, kleinere Ölleckagen an der Anlage sowie als Bolzen missbrauchte Schrauben, die komplett krumm waren. Für die Aufarbeitung gab es daher eine kleine To-do-Liste.

Hydrauliktank anpassen:

Zunächst sollte der Öltank dran glauben. Das Matra-System war für die Verwendung mit unterschiedlichen Zylindern und langen Schläuchen (Presse, Richtsatz, Spreizzange usw.) gedacht und hatte dementsprechend einen großen Ölbehälter. Für die künftige Verwendung auf meiner Presse war ein so großes Volumen jedoch nicht mehr notwendig. Zudem wollte ich den Tank oben auf dem Gestell montieren, damit er keinen zusätzlichen Platz in der Breite benötigt. In dem Tank sollten eine komplette Zylinderfüllung und der Schlauchinhalt Platz finden, dann durfte die Minimummarke erreicht werden. Ich habe den Tank also um knapp 20 Zentimeter gekürzt. Anschließend habe ich die zuvor abgetrennte Einfüllöffnung wieder eingeschweißt und Halter unter den Tank gelötet, um diesen auf die Presse schrauben zu können. Sowohl die Anpassung am Tank als auch das Anbringen der kleinen Befestigungslaschen gelingen mit WIG-Schweißen wirklich wunderbar. Wenn ich bedenke, wie viele Tanks ich damit schon erstellt habe, sollte ich eine Karriere im Tank- und Behälterbau anstreben.

Presstisch begradigen:

Durch die Verwendung von Schrauben statt passenden Bolzen waren die Löcher im Presstisch stark beschädigt. Da ich nicht auf unendliches Übermaß ausweichen wollte – es muss ja auch noch zum Gestell passen –, entschied ich mich, zunächst frischen Flachstahl auf die Innenseiten des Presstisches aufzuschweißen. Gleichzeitig vergrößert die Verstärkung die Auflagefläche pro Bolzen, sodass die Löcher künftig weniger beansprucht werden. Anschließend ließ sich die neuen Bohrungen bequem mit meiner Magnetbohrmaschine „Magnetojürgen” einbringen, sodass der Presstisch wieder über runde Aufnahmebohrungen verfügte. Um die Positionierung der Bohrungen von Träger zu Träger zu gewährleisten und die Bearbeitung am Gestell zu erleichtern, wurden die beiden Träger temporär zusammengeschweißt. Zudem ersetzte ich die bisherigen Schrauben durch echte Bolzen aus Vergütungsstahl (42CroMo4), um ein Ausnudeln künftig zu vermeiden.

Krumme Bolzen im Gestell: Mir fiel auf, dass die beiden Träger am oberen Ende des Gestells nicht gleich hoch waren. Ein genauerer Blick und die Demontage der Schrauben brachte die Lösung des Rätsels ans Licht: Zwar waren lange Schaftschrauben verbaut, deren Schäfte waren jedoch immer noch zu kurz, um durch die beiden Träger hindurchzureichen. Dass Schrauben am Gewindeteil immer etwas untermaßig sind, weiß jeder Schrauber. Da alle vier Schrauben zudem aus derselben Richtung durchgesteckt waren, konnte sich die Hinterseite schon um einige Zehntel zur Vorderseite verschieben. Wenn der Bediener der Presse tüchtig ausholte und die 20 Tonnen wirken ließ, verformten sich die Bolzen auch noch plastisch – ein Fall für die Schrottkiste. Auch hier war es also nicht mit neuen (Übermaß-)Schrauben getan, sondern die Löcher mussten auch noch passend aufgebohrt werden. Wieder ein Job für Magnetojürgen.

Einstellbare Standfüße: So einfach wie banal. Ich hasse es, wenn Dinge kippeln.

Neue Löcher in den Rahmen stanzen

Ein Problem kommt selten allein. Nachdem ich die Bohrungen im Presstisch begradigt und die oberen Träger mit neuen Bohrungen und Schrauben ausgestattet hatte, fiel mir bei der Vermessung der Bohrungen im Gestell auf, dass sie allesamt nicht mehr in der Flucht waren. Teilweise wichen diese mehr als einen Millimeter vom Soll ab. Es gab jedoch nicht nur Abweichungen vom vorderen zum hinteren Bohrloch, sondern auch von der linken zur rechten Seite. Es waren also vier Bohrungen in vier verschiedenen Positionen betroffen. So ließ sich der Presstisch mit den neuen, passenden Bolzen schlichtweg nicht mehr montieren. Vielleicht kam daher die Verwendung von viel zu kleinen M14-Schrauben als Arretierung für den Presstisch.

Also hatte ich einmal mehr den Jackpot gewonnen und stand nun vor der Herausforderung, 64 Bohrungen mit 22 Millimetern Durchmesser in 15 Millimeter starken Flachstahl zu stempeln. Wer sich mit Stahlbau beschäftigt, weiß, welche Kräfte bei dieser Größe wirken und wie lästig insbesondere nur leicht verlaufene Bohrungen sind. Immerhin zeigte sich der scharfe Kernbohrer von Magnetojürgen auch von seitlichem Versatz recht unbeeindruckt, sodass ich die Löcher sauber neu positionieren konnte.

Da man bekanntlich Mist misst, wenn man misst, wurde der Presstisch mit seinen neu gebohrten Löchern als Referenz verwendet und der Abstand jeweils ausschließlich zum oberen Querträger gemessen. Denn ein Folgefehler, hätte ich von Bohrung zu Bohrung gemessen, hätte dazu geführt, dass die Bolzen bei 16 Bohrungen gar nicht mehr eingesetzt werden können. Es ist hingegen relativ egal, ob der Abstand einer Bohrlochreihe zur nächsten 0,5 Millimeter zu gering ausfällt.
Dass das Nachbohren der 64 Bohrlöcher reine Strafarbeit war, muss ich wohl kaum erwähnen. Unter dem Heulen des Elektromotors und in einer Dunstwolke aus Schneidöl sitzend, verbrachte ich etliche Stunden damit, Bohrung um Bohrung und Ebene um Ebene die Schandtaten der letzten fünf Jahrzehnte zu korrigieren. Zwischendurch streikte auch die Magnetbohrmaschine kurz, was aber schnell behoben werden konnte.

Niviellierfüße für die krumme Werkstatt

Da mein Werkstattboden nicht gerade ist, wollte ich die Gelegenheit nutzen, um gleich Einstellfüße zu verbauen. Ein paar Kilo M20-Bolzen und große Zentralmuttern, die irgendwann einmal übrig geblieben waren und die ich vermutlich ohnehin nie mehr im Leben brauchen würde, flogen noch im Schrank herum und sollten zusammen tolle Füße abgeben. So wurden Bolzen und Muttern kurzerhand aus- bzw. abgedreht und anschließend verschweißt. Nun kann die Presse mit einem Schlüssel der Größe SW46 bequem eingestellt und nivelliert werden.

Hubvorrichtung für den Presstisch

Während der Überarbeitung konnte ich den Presstisch praktisch immer mit der Ameise oder dem Kettenzug in der Höhe verstellen. Da dies im späteren Einsatz nicht mehr möglich sein wird, wurden frühzeitig Überlegungen angestellt, wie dieses Problem zu lösen sei. Ein ausrangiertes Rolladengetriebe sollte hier einmal mehr Verwendung finden – im Gegensatz zu meiner alten Presse jedoch in der verstärkten Version, da der Tisch allein gut 50 Kilogramm wiegt. Im Gegensatz zur alten Presse wollte ich diesmal die Winde in den Presstisch integrieren und den Tisch mit zwei gegenläufigen Seilzügen parallel heben. Dazu musste ein Großteil des Gehäuses der Rolladenwinde weichen, und der Presstisch erhielt zwei Umlenkrollen sowie die passenden Bohrungen.

Da ich noch ein neues Stahlseil benötigte, stand ich einmal mehr vor einer neuen „Herausforderung”. Entweder müsste ich die finale Länge sehr aufwendig ausrechnen (Kordeldurchmesser, wie gut spult es sich auf usw.) oder die Züge selber auf Länge bringen. Ich entschied mich für Letzteres und bastelte schnell noch zwei Pressbacken, mit denen ich den Zug später im Schraubstock selber crimpen konnte.

Die Winde ist nun im vorderen Teil des Tisches montiert. Eine Umlenkrolle führt das Stahlseil durch die beiden Profile auf die Rückseite, von wo aus es nach oben weitergeführt wird. So wird der Tisch diagonal angelenkt, um ein Verklemmen zu vermeiden. Allein dieser Aufbau hat mich einige graue Haare gekostet. In der Praxis lässt sich der Presstisch aber auch von einer Person bequem in der Höhe verstellen, was bei solchen Gewichten von Vorteil ist.

Wo Farbe da kein Rost

Als die Hauptarbeiten endlich dem Ende zugingen, sollte es auch dem alten Lack an den Kragen gehen. Genauer gesagt den vier Schichten, die die Vorbesitzer im Lauf der Zeit aufgetragen hatten. Dunkelgrau, hellgrau, blaugrau und zuletzt mintgrün. Was für eine widerliche Farbe für so ein Gerät! Resedagrün hätte ich ja noch verstanden, aber so etwas? Mit CSD-Scheibe und Drahtbürste auf der Flex rückte ich dem Lack zu Leibe. Für die Bereiche, die ich nicht erreichen konnte, etwa unten zwischen den Profilen, musste jedoch Lackabbeizer her. Leider sind die wirksamen Inhaltsstoffe dank der EU verboten, was zu langen Einwirkzeiten und einem mageren Ergebnis führt. Um den Verkäufer zu zitieren: „Einpinseln, ne Kippe rauchen und der Lack fällt schon alleine ab, ist nicht mehr. Die guten Stoffe sind jetzt verboten.“ Im Internet sagt man Bremsflüssigkeit eine ähnliche lackzerstörende Wirkung nach, ob das so stimmt, kann ich nicht sagen.

Nach viel Geflexe, einem Hof voller Schleifstaub und tagelangem Gestank nach beißenden Chemikalien war die Schlacht gegen den alten Lack schließlich gewonnen und es konnte mit dem Wiederaufbau begonnen werden. Vorsorglich gab es eine Rostschutzgrundierung, als Finish verarbeitete ich die Reste von Hammerite Hammerschlag-Silber, die ich noch von meiner Werkbank übrig hatte.

Endlich fertig

Die gesamte Instandsetzung zog sich über eineinhalb Jahre hin. Im November 2022 wurde ich Eigentümer der Matra. Aufgrund meines zeitlich fast gleichzeitig erworbenen Neuzugangs, einer Stanko 676P Fräsmaschine, musste die Presse erst einmal hinten anstehen. Als ich im Frühjahr 2023 wieder Zeit hatte, ging ich die Hydraulik und den Tank an. Bis das letzte Loch im Rahmen gebohrt war und das Gestell frische Farbe erhalten hatte, sollte es jedoch Anfang 2024 sein. Die Arbeiten an der Kurbelverstellung des Presstisches zogen sich bis in den Spätsommer hin. Daher ist es auch in Ordnung, dass ich diesen Blogbeitrag erst zwei Jahr später fertiggestellt habe. 😉
Wenn man viele Baustellen zugleich hat und zudem stets neue Probleme lösen muss, dann ziehen sich solche Projekte aus Erfahrung gerne mal hin. Daher habe ich meine alte Presse auch erst verkauft, als die neue komplett einsatzbereit war. Wenn sich meine Anforderungen nicht mehr großartig ändern, dürfte es die letzte Hydraulikpresse sein, die ich in meinem Leben gekauft und überarbeitet habe. Ein Punkt endgültig abgehakt!